转自：衢州日报
本报讯 （报道组 葛锦熙 通讯员 梁世界 程振伟） 10月17日，在常山县双明轴承有限公司（以下简称“双明轴承”）生产车间里，机械运转的轰鸣声不绝于耳。工人们簇拥在新设立的“智能缺陷检测区域”，在众人的注目下，杭州电子科技大学崔光茫副教授正全神贯注地对即将“上岗”的“轴承缺陷自动检测机器”进行最后的调试工作。
“人工检测升级成机器检测，对我们厂来说是质的飞跃。”站在人群中的双明轴承总经理徐小俊介绍，以往轴承检测，全靠工人经验判断，生产高峰期，需要连续工作十几个小时，劳动强度大，检测结果容易受主观因素影响。
为了提升质检的效率和准确性，双明轴承在常山县科技局支持下，由杭州电子科技大学常山技术转移分中心牵线，携手崔光茫副教授共同研发“轴承外观缺陷和探伤自动化检测算法及系统”。检测技术结合机器视觉和先进的检测算法，相当于为轴承缺陷检测机器同时装上“科技眼睛”和“智慧大脑”。
“其实市场上的批量化自动检测机器我们接触过很多，但每个厂的实际情况不同，受生产线、产品规格等多种因素影响，想要投入生产使用其实很复杂，崔老师前前后后来了多次，我们双方打磨了几个月才设计出理想的方案。”徐小俊告诉笔者。
调试完设备的崔光茫介绍：“我们的设计方案能很好满足双明轴承多种内外径尺寸轴承零件的生产检测需求，5秒至8秒就能完成一套轴承的全面检测，缺陷检测位置涵盖轴承内外圈端面、外圈外径和内沟道、内圈挡边和外沟道、内圈内孔等， 0.5平方毫米以上的锈点、黑斑等缺陷，都能准确检测出来，检测准确率和速度达到行业领先水平。与传统的人工检测相比，相当于实现了从手工劳作到机械化生产的工业革命。”
目前，轴承缺陷检测机器还将根据实际使用情况继续优化，成熟后将覆盖双明轴承所有生产线。
“当前，常山正致力于建设全球先进的轴承制造基地，企业的创新发展是大势所趋。我们期待有更多的高校能够与常山的企业携手合作，共同推动轴承产业的智能化、数字化升级转型。相信在新质生产力的助力下，常山的轴承产业将向总产值突破100亿的目标迈进。” 常山县科技局党组书记朱万洪表示。
