朝阳轴承：攻克3微米精度高端

    8月16日，记者走进山东朝阳轴承有限公司的生产车间，只见一块钢材经过加热、切断、冲压等10多道工序，变成一个个闪亮的轴承。然而，就在这看似简单的生产线上，朝阳轴承公司通过自行研发的调心离合器分离轴承单元，将轴承曲率精度提高到3微米（1毫米等于1000微米），达到了国内先进水平。

    在轴承业供大于求、国内竞争白热化、国外产能向国内转移，尤其是今年增速放缓的大背景下，朝阳轴承交出了一份优秀答卷，他们生产的变速箱轴承、发动机轴承等产品畅销20多个省市，并远销欧美市场。上半年，企业销售额就突破8000万元。

    “这缘于我们对核心竞争力的孜孜以求。轴承曲率精度达到10微米就能上市赚钱，但是企业发展不能安于现状，只有依靠创新，才能不断壮大。 ”朝阳轴承公司总经理万勇说。

攻克技术难题

    公司副总经理、经济师李畅介绍，传统的汽车离合器轴承制作依靠手工磨制砂轮，无法实现轴承360度自动调心（即旋转360度），很容易出现故障，并且拆装麻烦，耗费工时。这也是行业内一直难以攻破的难题。 2012年，公司成立了由李畅任组长的研发小组，专心攻克这一难题。 “我们不断修正轴承的设计参数，每生产出一个样品，就拿到洛阳轴承研究所试验，一年试验了几十次。 ”李畅说。

    2013年初，由企业自主设计研发的新型自动调心离合器分离轴承单元试验成功。该生产工艺在轴承内使用波形弹簧并安装定位环，可实现轴承360度自动调心。此外，采用精钢滚轮对轴承进行定型，将曲率精度提高到3微米，应用性能达到国内同行业领先水平。

瞄准行业高端

    “企业要壮大，就要从生产单一产品向多元化发展，走出低端产品的恶性竞争。”万勇说。从2007年至今，该公司每年用在改进工艺、设备上的投入均超过销售收入的10%，正是得益于持续创新，产品受到了包括青岛青特、北汽福田、沈阳金杯在内的多家国内知名企业的青睐。

    在轴承行业，发动机轴承科技含量最高，拥有发动机轴承，就拥有在中国轴承界的话语权。为进军发动机轴承生产领域，公司抽调技术骨干成立研发小组，投入500余万元购入两条加工轴承自动生产线，不仅提升了精密度，还提高了生产效率。目前，公司已研发出5种型号的发动机轴承，主要应用于三轮车、四轮电动汽车、轻型卡车领域。

深化产学研合作

    “科学技术是第一生产力，公司创立之初就确定了‘以科技为先导’的宗旨，积极同行业领军单位寻求合作。 ”万勇说。

    万勇所说的领军单位就是洛阳轴承研究所，这是国内轴承行业的权威机构。 2007年，朝阳公司派人多次赴洛阳协商，同洛阳轴承研究所签订了意向合作协议，2010年，双方正式合作。洛阳轴承研究所专家定期来企业开展培训，企业每年也会组织10余名技术员工去洛阳学习，内容涉及设计开发、生产工艺、检查判定等多个方面。此外，他们还同山东大学建立了合作关系，共同关注新材料的开发应用，并为新项目提供小试中试平台。去年该公司申请专利 2项，今年申请专利3项，科技研发成效显现。