12月9日晚，在八环公司周例会上，根据总经办的安排，制造四科磨加工A班班长杨勇代表车间磨加工两个班组，利用PPT对两个班组自开展试点班组以来进行的现场改善事例进行了讲解，目的是推广经验，相互学习，取长补短。此次现场改善事例的讲解，标志着作为推进班组规范化建设中的一项重要工作现场改善取得初步效果。
自7月份八环开展试点班组规范化建设以来，三个试点班组班长参加了一系列的培训学习，共计30多课时。全体试点班组成员进行了《5S推行实用手法和步骤》课程学习，并进行了闭卷考试。同时，每个试点班组每月均会组织一次班组活动，通过活动增强班组的团队精神。特别是通过班组座谈会，班长与组员面对面沟通，现场的问题点得到有效暴露。会后，在班长及五大员带领下，试点班组全员积极参与公司改善创新和合理建议活动，下半年以来，共收到三个试点班组提案156条，人均提案为2.55条，明显高于公司其它班组。
从生产现场了解到，通过开展现场改善活动，制造一科零件清洗、自动线班组现场发生了较大变化，零件清洗区域变得干净整齐。现场重新划置了区域线，现场的小推车按区域线进行摆放。设备的跑冒滴漏从源头进行解决，地面少了许多接油盒，设备利用休息时间，自行进行了喷漆，使设备表面恢复如新，不但美观好看，更易于日常设备保养。制造四科磨加工两个班组对原先现场空置区进行了整理、整顿，区分了需要与不要的物资，对需要的物资进行整理分类，定置摆放。对磨加工相关的待加工物料放置区全部进行了区域划线，一些设备上的小改小革项目，深受员工称赞。如：增加3MC4外圈沟超设备的自动列料装置，既降低了员工的劳动强度，也减少了员工与煤油的接触时间；M4-S04线内圈生产线的连线改善，增加了一个通道后，解决了沟超工序手动上料，员工有更多时间进行产品自检，提高产品质量；解决了多条生产线卡料、掉料的问题，有效提高了生产效率。（八环公司）
