随着我国战略性新兴产业（如高速铁路、大飞机）和高端装备制造业（如部分高 速精密机床）的发展，高端轴承进口增长很快。目前高铁轴承全部进口，部分高速精密机床轴承还需进口。从长远看，对我国战略性新兴产业的成长将产生不利影响。但轴承行业在发展过程中也出现诸多问题。
一、产品主要为低端产品，技术含量较低。缺乏自主品牌，产品附加值低。目前国内轴承企业从整体上处于产能扩张阶段，缺乏自主知识产权的产品和品牌效应。全行业“两弱两少”现象突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。设计和制造技术基本上依靠模仿，创品牌、保品牌已成为轴承企业的亟待解决的一大难题。同时由于品牌价值很难形成，出口产品的附加值难以提高。
二、出口产品种类单一，主要依赖价格优势。我国出口轴承产品主要为低档微小型球轴承产品，国际市场容量有一定的限度，我国企业产品面临着俄罗斯、罗马尼亚等国的产品的竞争。而由于产品附加值较低，面对竞争只能依赖价格优势进行低价竞争。据海关统计，1季度宁波口岸轴承出口均价仅为进口轴承均价的35%，如此低价销售，不得不多次招致外国反倾销的壁垒。
三、制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车床加工数控率低，磨加工自动化水平低。目前我国大多数轴承企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备，对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
